¿Cómo se fabrica una cerveza casera?

5 March 2014 Vadefood

Entre los amantes de la cerveza cada vez es más habitual el consumo de la cerveza artesana e incluso hay quien se ha decidido por hacer su propia cerveza entrando en el mundo de la microcervecería.

Tal como os comentábamos en nuestro anterior post, a continuación os explicamos los pasos que se siguen en el proceso de fabricación de la cerveza casera.

Primer paso: Maceración (mashing)

Preparar en una olla de 2,5 a 3 litros de agua por cada kilo de malta utilizado y calentar. La malta se ha de añadir con el agua a 72ºC, pudiéndose calentar en la misma olla.

Añadimos la malta parcialmente triturada (sin llegar a ser harinosa, para facilitar la extracción de los azúcares fermentables) poco a poco, removiendo y vigilando que no se formen grumos. Idealmente la temperatura quedará entre 65 y 68 ºC. Se tapa y se deja reposar durante 2 horas. En este tiempo los almidones se convierten en azúcar.

Segundo paso: Lavado (sparging)

Mientras dura la maceración, se pone nuevamente a calentar agua en una proporción de 1,5 litros de agua por cada kilo de malta utilizada en el proceso de maceración. Debemos llegar hasta 80ºC, que es la temperatura que utilizaremos para detener el proceso de maceración. En este momento iniciamos el proceso de recirculación del mosto que consiste principalmente en pasar el mosto por un serpertín que está sumergido en el recipiente con el agua a 80ºC. Con este proceso de recirculación clarificaremos el mosto ya que la propia malta hará la función de lecho filtrante y detendremos el proceso de maceración. Seguidamente comenzamos el proceso de rociado por aspersión o lavado. En esta fase rociaremos el mosto con el agua a 80ºC, intentando no levantar el grano, y vigilando que filtre por toda la superficie. Además, iremos trasvasando el mosto a la olla de cocción.

Tercer paso: Ebullición (boiling)

Mientras se llena la olla, ya podemos poner en marcha el fuego. Una vez llena y cuando arranque a hervir podemos empezar a añadir las diferentes adiciones de lúpulo:

Primera adición: le conferirá a nuestra cerveza el característico amargor (bittering). El tiempo de ebullición determinará el mayor o menor amargor.
Segunda adición: Determinará el sabor a nuestra cerveza.
Tercera adición: Se añade justo cuando paramos el proceso de cocción y nos dará el aroma. Mantenemos en reposo durante 15-30 minutos.

Durante el proceso de ebullición se formará una espuma en la superficie, que es conveniente ir eliminando.

Cuarto paso: Enfriado

Una vez se apaga el fuego, tenemos un líquido caliente y dulce fácilmente colonizable por bacterias y hongos indeseables. Para limitar al máximo este peligro, debemos bajar la temperatura rápidamente a 20ºC.

Este proceso lo realizaremos con un serpentín y regularemos la temperatura de salida, abriendo más o menos el caudal de mosto.

El mosto se ha de precipitar en el recipiente salpicando para que se formen burbujas y se oxigene. De esta manera, la levadura que inocularemos seguidamente encontrará un medio idóneo y rico en oxígeno y azúcares.

Quinto paso: Toma de la DI (Densidad Inicial)

Una vez tenemos la cerveza verde en el fermentador tomamos la Densidad Inicial, con la que sabremos la graduación alcohólica final. Debemos tomarla a 20 ºC.

A mayor Densidad Inicial, más cantidad de azúcares y más graduación final. Podemos rebajar la Densidad Inicial con agua. Como ejemplo, una Densidad Inicial de 1.060 daría una graduación de 6º de alcohol.

Comparada con la DF (Densidad Final) nos permitirá calcular la graduación resultante.

Sexto paso: Inoculación de la levadura

Para hacer cervezas ALE utilizaremos levaduras de alta fermentación, que trabajan entre 18 y 22º. Para hacer cervezas LAGERS utilizaremos levaduras de baja fermentación, que trabajan entre 6 y 10º.

Una vez inoculada la levadura, el recipiente se cierra herméticamente, con un pequeño orificio en la parte superior en el que se introduce una válvula airlock para permitir la salida del CO2 como consecuencia del proceso de fermentación.

En este proceso se genera alcohol (ya que la levadura se alimenta de los azúcares) y se desprende CO2 como consecuencia de la reacción química.

En un día se habrá hecho una capa ancha de levadura que protege el líquido durante el proceso.

Conviene medir la Densidad cada día a la misma hora y siempre a 20ºC. Cuando la densidad se estabilice por debajo de 1016 ya se puede envasar de forma segura. La diferencia entre la Densidad Inicial y esta Densidad Final de 1.015-1.016 nos dará la graduación alcohólica.

Séptimo paso: Envasado

Los envases, botellas, chapas, etc. han de estar esterilizados con productos específicos.

Opcionalmente se puede añadir azúcar a las botellas (priming) para aumentar la cantidad de gas.

Octavo paso: Maduración

Dependiendo del tipo de cerveza, varía el tiempo de maduración. Hablaremos de dos meses para cervezas negras y un mes para las cervezas menos complejas. Cabe destacar que con el tiempo las cervezas van mejorando sustancialmente.